吹塑機自動上料系統的工作原理，中央供料系統，自動上料系統---

### **吹塑機自動上料系統的工作原理**

吹塑機自動上料系統通過集成原料儲存、預處理、輸送及智能控制模塊，實現從原料到吹塑機的高效自動化供料。其核心目標是確保原料干燥、配比精準、輸送連續穩定，從而提升吹塑制品質量與生產效率。以下是其工作原理的詳細解析：

#### **1. 原料儲存與預處理**

- **密閉儲料倉**：  

 原料（如PET、HDPE顆粒或回料）儲存在防潮、防塵的密閉料斗中，配備料位傳感器實時監控儲量，并通過氣動破拱裝置（振動或氣流）防止原料結塊堵塞下料口。  

- **干燥系統**：  

 吸濕性材料（如PET）通過雙塔分子篩干燥機進行除濕，露點低至-40℃，干燥溫度**控制（如PET需150℃干燥4小時），確保含水率≤0.02%。干燥后的原料通過保溫管道輸送，避免二次吸潮。  

#### **2. 原料自動輸送**

- **真空/正壓輸送**：  

 - **真空輸送**：適用于顆粒狀原料，通過真空泵產生負壓，將原料從儲料倉經密閉管道吸入吹塑機的緩沖料斗。  

 - **正壓輸送**：適用于粉末或易揚塵原料，利用壓縮空氣推動原料至目標位置，減少粉塵泄漏。  

- **多機臺分配**：  

 通過中央分配閥和分支管道，將原料按需輸送至多臺吹塑機，支持主料、回料、色母的同步供應（如主料與30%回料混合）。  

- **緩沖料斗平衡**：  

 在吹塑機進料口設置緩沖料斗，平衡供料與擠出機的消耗速率，避免因供料波動導致型坯壁厚不均或斷料。  

#### **3. 智能控制與監測**

- **PLC中央控制**：  

 - 預設配方（如原料配比、干燥參數），一鍵切換生產模式（如從HDPE切換至PP）。  

 - 實時監控關鍵參數：干燥溫度、輸送壓力、料斗儲量、含水率（通過在線NIR傳感器）。  

- **動態反饋調節**：  

 - 根據吹塑機擠出螺桿的扭矩或熔體壓力反饋，自動調整供料速度，確保擠出過程連續穩定。  

 - 檢測到堵料或濕度超標時，觸發報警并啟動自清潔或干燥系統強化運行。  

- **數據追溯與聯網**：  

 記錄每批次原料的干燥時間、消耗量及制品質量數據，支持MES/ERP系統集成，實現生產全流程可追溯。  

#### **4. 關鍵技術支持**

1. **防堵塞設計**：  

  - 管道內壁采用鏡面拋光或特氟龍涂層，減少原料粘附。  

  - 堵料時自動反向吹氣或振動清堵，恢復時間≤5分鐘。  

2. **濕度閉環控制**：  

  - 干燥機根據在線水分檢測結果動態調整溫度與風量，確保原料始終處于低含水狀態。  

3. **回料高效處理**：  

  - 回料經粉碎、金屬探測、過濾（≥40目篩網）后，單獨干燥并精準配比加入主料流。  

4. **快速換料與清洗**：  

  - 切換原料時，系統自動注入清洗劑（如PE基清洗顆粒），殘留率≤0.01%，換料時間縮短至10-15分鐘。  

#### **5. 工作流程示例**

1. **原料準備**：  

  - 操作員將PET顆粒投入儲料倉，設定干燥溫度150℃，系統自動啟動干燥程序。  

2. **啟動供料**：  

  - 選擇“PET透明瓶”配方，真空泵啟動，原料經干燥管道輸送至緩沖料斗。  

3. **擠出吹塑**：  

  - 緩沖料斗持續向吹塑機供料，擠出機螺桿將熔融原料成型坯，系統根據螺桿壓力調節供料速度。  

4. **異常處理**：  

  - 若檢測到含水率超標，干燥機自動升溫并延長干燥時間，同時報警提示。  

#### **6. 核心優勢**

- **質量提升**：原料干燥均勻、配比精準，消除型坯氣泡、白斑等缺陷，制品良率提升10%-20%。  

- **效率優化**：24小時無人值守供料，設備利用率達95%以上，換料時間減少70%。  

- **環保****：全封閉系統粉塵濃度≤1mg/m3，防靜電設計避免爆炸風險，符合OSHA與ISO 14001標準。  

- **節能降耗**：熱能回收系統降低干燥能耗30%，變頻技術減少空載電力浪費。  

#### **總結**

吹塑機自動上料系統通過**密閉輸送、智能調控、動態補償**技術，將原料從儲存到擠出的全流程自動化，解決了傳統人工供料的效率低、質量波動大、環境臟亂等問題。其工作原理的核心在于“精準控制”與“穩定連續”，為吹塑制品的高效生產提供了可靠保障，尤其適用于食品包裝、醫藥容器等對潔凈度與一致性要求嚴苛的領域。